大家好，今天小編關(guān)注到一個比較有意思的話題，就是關(guān)于鋁合金靜液擠壓的問題，于是小編就整理了3個相關(guān)介紹鋁合金靜液擠壓的解答，讓我們一起看看吧。

什么是擠壓鋁合金？

擠壓鋁合金特點(diǎn)是通過加溫爐把鋁棒加溫到480度左右，然后模具同時加溫到480度。再通過機(jī)械壓力把加溫后的鋁棒通過提前裝好的模具擠壓成型。

擠壓鋁型材用途廣泛，非常適合建筑自動化應(yīng)用，鋁是一種出色的結(jié)構(gòu)材料，非常適合用于擠壓型材。鋁型材很有可能完全適合特定的自動化應(yīng)用。

鋁型材最常用于工業(yè)自動化應(yīng)用，例如過程線和整個制造行業(yè)的自動化運(yùn)動應(yīng)用。它們既堅(jiān)固又輕巧，因此可以很容易地進(jìn)行人工處理，并可以按照自動化結(jié)構(gòu)的要求構(gòu)建成各種配置。在傳統(tǒng)的自動化應(yīng)用之外，結(jié)構(gòu)級鋁型材甚至被指定為減輕重量的一部分。

擠壓鋁型材為什么尾部力學(xué)性能不合格？

縮尾現(xiàn)象是指鋁型材擠壓過程后期出現(xiàn)的一種漏斗狀產(chǎn)品缺陷，是導(dǎo)致鋁擠壓型材產(chǎn)品報(bào)廢的主要原因之一，其導(dǎo)致原因包括很多種因素，如：原材料表面灰塵或油污、擠壓受力不均勻、鋁擠壓型材兩端殘料預(yù)留尺寸不足等。

①表皮下縮尾：在擠壓的過程中，由于死區(qū)與流動區(qū)的金屬在碰撞時會使鋁合金型材受到擠壓變形而發(fā)生斷裂，材料表面的氧化層與潤滑劑就會沿著斷裂面而聚集在鋁型材的表面，形成皮下縮尾。

②中心縮尾：引起鋁擠壓型材中心縮尾的主要原因是擠壓速度控制不精確，當(dāng)鋁型材擠壓后期時，鋁棒原料越來越短擠壓速度越來越快，表面氧化物和潤滑劑會聚集在中心部位，最終導(dǎo)致鋁擠壓型材出現(xiàn)縮尾現(xiàn)象；

③環(huán)形縮尾：當(dāng)擠壓接近尾聲時，靠近擠壓筒和墊片處的鋁氧化物與雜物會自變形區(qū)向中心方向流動，但是又沒有流到中心的中軸線處，而是在鋁型材的中間層形成一個完整或不連續(xù)的圓形，稱為環(huán)形縮尾。這是由于在擠壓時擠壓筒產(chǎn)生的側(cè)表面壓力與摩擦力破壞了材料之間的平穩(wěn)力。

擠壓鋁型材表面出現(xiàn)“吸附顆?！痹趺崔k？

首先要從源頭抓起，提高質(zhì)量，對表面質(zhì)量要求高的型材，鑄棒過程中要清洗爐膛，優(yōu)選原料和輔料，如噴涂型材再制品禁止進(jìn)入，選用優(yōu)質(zhì)鋁錠等，加強(qiáng)鑄造工藝過程控制，防止鑄造缺陷等，提高金屬高溫塑性，減少發(fā)生顆粒狀毛刺的幾率。再就是要狠抓模具質(zhì)量，優(yōu)化模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，較少死區(qū)金屬流入， 提高模具的強(qiáng)度和高度，減少模具的擠壓變形，采取合理的氮化工藝，提高工作帶硬度和提高拋光質(zhì)量，減少金屬粘附。要優(yōu)化工藝參數(shù)，不同的鋁合金成分和型材斷面，根據(jù)鋁合金擠壓原理，采用合理的擠壓工藝溫度，對擠壓速度進(jìn)行分段控制，減少棒溫和模溫的溫度差，增大擠壓筒與棒溫差，可以進(jìn)一步減少死區(qū)金屬流入和鑄棒表面金屬氧化物和夾雜流入，從而減少夾渣和毛刺的表現(xiàn)。需對所有工作現(xiàn)場采用“5S”現(xiàn)場管理，提高環(huán)境質(zhì)量，對鑄棒表面清理，較少灰渣灰塵附著，杜絕“跑冒滴漏”，及時清理型材表面的灰塵，盡可能的減少灰塵附著！

到此，以上就是小編對于鋁合金靜液擠壓的問題就介紹到這了，希望介紹關(guān)于鋁合金靜液擠壓的3點(diǎn)解答對大家有用。